合金鋼管是無(wú)縫鋼管的一種，合金管分為結構用無(wú)縫管及高壓耐熱合金管。主要區別于合金管的生產(chǎn)標準及其工業(yè)，對合金管進(jìn)行退火調質(zhì)改變它的機械性能。達到所需要的加工條件。其性能比一般的無(wú)縫鋼管多變利用值較高，合金管化學(xué)成分中含Cr比較多，耐高溫、耐低溫、耐腐蝕的性能。普碳無(wú)縫管中不含合金成分或者合金成分很少，合金管在石油、航天、化工、電力、鍋爐、軍工等行業(yè)的用途比較廣泛的原因因為合金管的機械性能多變化好調整。

如何能有效的對合金鋼管進(jìn)行除銹呢？有以下幾種方法：

一、除銹等級，對于合金管常用的環(huán)氧類(lèi)，乙烯類(lèi)，酚醛類(lèi)等防腐涂料的施工工藝，一般要求的都是將合金管表面達到近白級，通過(guò)實(shí)踐得出的證明是，用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮，銹還有其他的污物充分的滿(mǎn)足了防腐層和合金管的附著(zhù)力要求，而噴射除銹工藝可以用較低的費用就可以穩定可靠的使質(zhì)量達到近白級的條件。

二、想要使除銹效果達到理想的效果，需要根據合金管表面的硬度，原始銹蝕程度，要求的表面粗糙度，涂層類(lèi)型等來(lái)選擇磨料，單層環(huán)氧，二層或者是三層聚乙烯涂層，要想達到理想的除銹效果，需要采用鋼砂和鋼丸的混合磨料。因為鋼丸有強化鋼表面的作用，鋼砂有刻蝕鋼表面的作用。

三、想要獲得較好的均勻清潔度和粗糙度的分布，磨料的粒徑和配比的設計是相當重要的，因為粗糙度太大是很容易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄的，同時(shí)會(huì )因為錨紋太深，就容易在防腐的過(guò)程中形成氣泡，嚴重影響著(zhù)防腐層的性能。(在實(shí)際的操作中，磨料中的鋼砂和鋼丸的理想比例是很難達到的)

四、在噴射處理之前，除去了合金管表面的油脂和積垢，還可以用加熱爐對管體預熱至40-60攝氏度，使合金管的表面保持干燥的狀態(tài)，因為合金管表面是不含油脂等污垢的，這樣可以增強除銹的效果，另外，干燥的合金管表面也是有利于鋼丸，鋼砂和銹和氧化皮的分離的，這樣就會(huì )使才除銹后的合金管表面更加的潔凈。

合金鋼管主要用于低中壓鍋爐(工作壓力一般不大于5.88Mpa，工作溫度在450℃以下)的受熱面管子;用于高壓鍋爐(工作壓力一般在9.8Mpa以上，工作溫度在450℃~650℃之間)的受熱面管子、省煤器、過(guò)熱器、再熱器、石化工業(yè)用管等。

合金鋼管該如何消除氫脆？具體在以下幾點(diǎn)方面著(zhù)手：

（1）減少合金鋼管中滲氫的數量，必需盡量減少高強度/高硬度鋼制合金鋼管的酸洗，因為酸洗可加劇氫脆。在除銹和氧化皮時(shí)，盡量采用噴砂拋丸的方法，若洛氏硬度等于或大于HRC 32的合金鋼管進(jìn)行酸洗時(shí)，必需在制定酸洗工藝時(shí)確保合金鋼管在酸中浸泡的時(shí)間較長(cháng)不超過(guò)10分鐘。并應盡量降低酸液的濃度，并保證零件在酸中浸泡的時(shí)間不超過(guò)10分鐘;在除油時(shí)，采用清洗劑或溶劑除油等化學(xué)除油方式，滲氫量較少，若采用電化學(xué)除油，先陰極后陽(yáng)極，高強度T22合金鋼管不允許用陰極電解除油;在熱處理時(shí)，嚴格控制甲醇和丙烷的滴注量;在電鍍時(shí)，堿性鍍液或高電流效率的鍍液滲氫量較少。

（2）采用低氫擴散性和低氫溶解度的鍍涂層
一般認為，在電鍍Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb時(shí)，滲入鋼件的氫容易殘留下來(lái)，而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等T22合金鋼管鍍層具有低氫擴散性和低氫溶解度，滲氫較少。在滿(mǎn)足產(chǎn)品技術(shù)條件要求的情況下，可采用不會(huì )造成滲氫的涂層，如機械鍍鋅或無(wú)鉻鋅鋁涂層，不會(huì )發(fā)生氫脆，耐蝕性高，附著(zhù)力好，且比電鍍環(huán)保。

（3）鍍前去應力和鍍后去氫以消除氫脆隱患若零件經(jīng)淬火、焊接等工序后內部殘留應力較大，鍍前應進(jìn)行回火處理，回火消除應力實(shí)際上可以減少零件內的陷阱數量，從而減輕發(fā)生氫脆的隱患。

（4）控制鍍層厚度，由于鍍層覆蓋在緊固件表面，鍍層在特定程度上會(huì )起到氫擴散屏障的作用，這將阻礙氫向緊固件外部的擴散。當鍍層厚度超過(guò)2.5μm時(shí)，氫從緊固件中擴散出去就非常困難了。因此硬度<32HRC的緊固件，鍍層厚度可以要求在12μm;硬度≥32HRC的高強度螺栓，鍍層厚度應控制在8μmmax。這就要求在產(chǎn)品設計時(shí)，必需考慮到高強度螺栓的氫脆風(fēng)險，合理選擇鍍層種。